数控车床定位精度和重复定位精度

数控车床定位精度和重复定位精度

一、核心概念定义

?定位精度?

指数控机床各坐标轴在控制系统指令下运动所能达到的实际位置与目标位置的偏差，主要反映系统误差（如丝杠螺距误差、机械装配误差）。

示例：X轴指令移动100.00mm，实际到达100.005mm，则定位精度误差为0.005mm。

00001. 

?重复定位精度?

指同一目标位置多次定位时误差的离散程度6，反映随机误差（如反向间隙、传动系统稳定性）。

合格标准：重复定位精度应≤定位精度的1/3。

二、测量工具与方法

（一）主要测量工具

（二）标准化测量流程

?定位精度检测?

使用激光干涉仪按ISO 230-2标准分段检测全行程误差，每个测试点重复7次取平均值。

普通机床可用标准刻度尺+光学读数显微镜替代，人工比对读数。

?重复定位精度检测?

选取坐标轴中段及两端共3个测试点，每个点以相同速度重复定位7次，计算最大差值。

成组块规配合千分表可实现车间级快速检测。

三、关键影响因素

?机械因素?

丝杠螺距误差（占定位误差的60%以上）

反向间隙（滚珠丝杠与螺母副磨损导致）

导轨直线度与平行度偏差（影响运动轨迹稳定性）

?控制因素?

伺服系统响应特性（加速度突变引起超调）

螺距补偿参数设置精度（需匹配激光干涉仪检测数据）

四、精度提升策略

?补偿技术?

?螺距补偿?：通过激光干涉仪检测数据，在数控系统输入分段补偿值（FANUC系统参数3620系列）

?反向间隙补偿?：依据千分表或球杆仪实测值输入补偿参数（如FANUC 1851参数）

?装配优化?

滚珠丝杠预紧力调整至轴向载荷的15%-20%

联轴器锁紧扭矩控制（M8螺钉≥20Nm）

?环境控制?

预热30分钟以上，环境温度波动≤±1℃/h

高精度加工时隔离机床地基振动（振幅≤2μm）